本发明公开了一种冲压模具的托料板及其安装结构,该托料板(2)的不同位置上分别嵌设有衬套(3),衬套从托料板中伸出,衬套的中空腔形成为台阶孔,台阶孔的小腔室形成在衬套的伸出部分内并且台阶分界面位于伸出部分内。该托料板安装在下模本体(1)的上表面上,托料板与下模本体的上表面之间设有导柱(6)和弹性元件,托料板的衬套内设有限位件(4),该限位件包括限位部和杆部,限位部位于大腔室内且不能通过小腔室,限位部不超出托料板的托料面,杆部穿过小腔室向外伸出且固定连接到下模本体上。托料板可选用薄钢板并结合衬套可替代厚重的铸造铁板,实现对托料板向上移动的大行程限位。托料板取材容易、厚度小、重量轻、通用性好。
1.冲压模具的托料板,其特征在于,该托料板(2)的不同位置上分别嵌设有衬套(3),各个所述衬套(3)的轴向沿所述托料板(2)的厚度方向,所述衬套(3)的一端不超出所述托料板(2)的托料面,另一端从所述托料板(2)中伸出以凸出于所述托料板(2)的与所述托料面相对的另一板面,所述衬套(3)的中空腔包括相连通的大腔室和小腔室以形成为台阶孔,所述小腔室形成在所述衬套(3)从所述托料板(2)中伸出的伸出部分内并且所述中空腔的大、小腔室之间的台阶分界面位于所述伸出部分内。
2.根据权利要求1所述的冲压模具的托料板,其特征在于,该托料板(2)上设有与所述衬套(3)形状相配的嵌装孔,该嵌装孔中形成有台阶部,所述衬套(3)插入安装于所述嵌装孔中并且该衬套(3)一端的环形凸缘卡置于所述台阶部上。
3.根据权利要求1所述的冲压模具的托料板,其特征在于,所述托料板(2)为钢板,该钢板的厚度为40-60mm。
4.根据权利要求2所述的冲压模具的托料板,其特征在于,所述衬套(3)从该托料板(2)中伸出的所述伸出部分的长度不小于40mm。
5.根据权利要求1所述的冲压模具的托料板,其特征在于,所述多个衬套(3)中的任意相邻两个衬套(3)在所述托料板(2)上沿纵向错开布置。
6.冲压模具的托料板安装结构,其特征在于,该安装结构包括下模本体(1)和根据上述权利要求1-5中任意一项所述的托料板(2),该托料板(2)安装在所述下模本体(1)的上表面上,所述托料板(2)与所述下模本体(1)的上表面之间设有导柱(6)和弹性元件,所述托料板(2)的衬套(3)内设有限位件(4),该限位件(4)包括限位部和杆部,所述限位部位于所述衬套(3)的中空腔的大腔室内且不能通过所述小腔室,所述限位部不超出所述托料板(2)的托料面,所述杆部穿过所述中空腔的小腔室向外伸出且固定连接到所述下模本体(1)上。
7.根据权利要求6所述的冲压模具的托料板安装结构,其特征在于,所述限位件(4)的限位部的横截面积大于所述衬套(3)的中空腔的所述小腔室的横截面积。
8.根据权利要求6所述的冲压模具的托料板安装结构,其特征在于,该安装结构还包括限位套管(5),该限位套管(5)包括上限位端部和套管主体部,所述限位套管(5)套设于所述限位件(4)的所述杆部上且所述上限位端部抵靠于所述限位部上,该上限位端部能够相对滑动地嵌套在所述衬套(3)的所述大腔室上并且不能穿过所述小腔室,所述套管主体部能够相对滑动地穿过所述小腔室并且向下抵靠于所述下模本体(1)的上表面上。
9.根据权利要求8所述的冲压模具的托料板安装结构,其特征在于,所述限位套管(5)的上限位端部的底面与所述衬套(3)的中空腔的上、下腔室的台阶分界面相向设置,并且所述上限位端部的底面与所述台阶分界面之间的最大间距不小于40mm。
10.根据权利要求6至9中任一项所述的冲压模具的托料板安装结构,其特征在于,所述衬套(3)的底端面与所述下模本体(1)的上表面之间间隔设置。技术领域
本发明涉及一种冲压模具,具体地,涉及一种冲压模具的托料板及其安装结构。
背景技术
汽车覆盖件的冲压模具的开发周期及开发成本,成为影响整车开发周期及成本的主要因素。如图3所示,图中左边部分图示了汽车冲压模具的下模本体1和安装在该下模本体1上作为托料板的铸造铁板2’,该铸造铁板2’与下模本体1之间设有导柱和弹簧等元件。为限制铸造铁板2’向上移动超过设定行程,在铸造铁板2’上设有具有台阶部的通孔,作为限位元件的安全螺钉或螺栓穿过铸造铁板2’上的通孔并紧固连接到下模本体1上。当铸造铁板2’向上移动至一定行程时,铸造铁板2’内的通孔台阶部抵靠于安全螺钉或螺栓的螺母端,限制铸造铁板2’进一步向上移动。其中,安全螺钉或螺栓的螺母端的表面始终不能超出作为托料板的铸造铁板2’的上表面。因而,在铸造铁板2’向上移动的行程较大的情况下,则要求铸造铁板2’的厚度较大,而且对应于不同的汽车覆盖件,需要配置相应厚度规格的铸造铁板2’,造成汽车冲压模具的重量增大,设计制造成本增加。
发明内容
本发明的目的是提供一种汽车冲压模具的托料板及其安装结构,该托料板取材容易,厚度小、重量轻、通用性好。为实现上述目的,本发明提供了一种冲压模具的托料板,该托料板的不同位置上分别嵌设有衬套,各个所述衬套的轴向沿所述托料板的厚度方向,所述衬套的一端不超出所述托料板的托料面,另一端从所述托料板中伸出以凸出于所述托料板的与所述托料面相对的另一板面,所述衬套的中空腔包括相连通的大腔室和小腔室以形成为台阶孔,所述小腔室形成在所述衬套从所述托料板中伸出的伸出部分内并且所述中空腔的大、小腔室之间的台阶分界面位于所述伸出部分内。优选地,该托料板上设有与所述衬套形状相配的嵌装孔,该嵌装孔中形成有台阶部,所述衬套插入安装于所述嵌装孔中并且该衬套一端的环形凸缘卡置于所述台阶部上。优选地,所述托料板为钢板,该钢板的厚度为40-60mm。优选地,所述衬套从该托料板中伸出的所述伸出部分的长度不小于40mm。优选地,所述多个衬套中的任意相邻两个衬套在所述托料板上沿纵向错开布置。本发明还提供了一种冲压模具的托料板安装结构,该安装结构包括下模本体和根据本发明上述的托料板,该托料板安装在所述下模本体的上表面上,所述托料板与所述下模本体的上表面之间设有导柱和弹性元件,所述托料板的衬套内设有限位件,该限位件包括限位部和杆部,所述限位部位于所述衬套的中空腔的大腔室内且不能通过所述小腔室,所述限位部不超出所述托料板的托料面,所述杆部穿过所述中空腔的小腔室向外伸出且固定连接到所述下模本体上。优选地,所述限位件的限位部的横截面积大于所述衬套的中空腔的所述小腔室的横截面积。优选地,该安装结构还包括限位套管,该限位套管包括上限位端部和套管主体部,所述限位套管套设于所述限位件的所述杆部上且所述上限位端部抵靠于所述限位部上,该上限位端部能够相对滑动地嵌套在所述衬套的所述大腔室上并且不能穿过所述小腔室,所述套管主体部能够相对滑动地穿过所述小腔室并且向下抵靠于所述下模本体的上表面上。优选地,所述限位套管的上限位端部的底面与所述衬套的中空腔的上、下腔室的台阶分界面相向设置,并且所述上限位端部的底面与所述台阶分界面之间的最大间距不小于40mm。优选地,上述衬套的底端面与所述下模本体的上表面之间间隔设置。通过上述技术方案,根据本发明的汽车冲压模具的托料板及其安装结构中,通过在托料板上嵌设多个衬套,衬套从托料板的下表面伸出,衬套的中空腔形成为相连通的大腔室和小腔室,大、小腔室之间的分界面形成为与安全螺钉或螺栓相对应的限位台阶结构,该分界面形成在衬套的伸出部分中,从而托料板可选用薄钢板,该薄钢板结合嵌设的衬套可替代厚重的铸造铁板,并实现对托料板向上移动的大行程的限位。薄钢板取材容易,厚度小、重量轻、通用性好。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解,并且构成说明书的一部分,与下面的具体实施方式一起用于解释本发明,但并不构成对本发明的限制。在附图中:图1为根据本发明的优选实施方式的汽车冲压模具的托料板安装结构的结构示意图;图2为图1所示的汽车冲压模具的托料板安装结构的结构原理图;图3为一种汽车冲压模具的托料板安装结构的结构示意图,图中对比地示出了采用现有技术的铸造铁板形式的托料板和采用根据本发明的薄钢板形式的托料板。附图标记说明1xa0xa0xa0xa0下模本体xa0xa0xa0xa02xa0xa0xa0xa0托料板3xa0xa0xa0xa0衬套xa0xa0xa0xa0xa0xa0xa0xa04xa0xa0xa0xa0螺母件5xa0xa0xa0xa0限位套管xa0xa0xa0xa06xa0xa0xa0xa0导柱2’xa0xa0铸造铁板
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是,此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明,并不用于限制本发明。在本发明中,在未作相反说明的情况下,使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。如图1和图2所示,本发明提供了一种冲压模具的托料板,该托料板2的不同位置上分别嵌设有衬套3,各个衬套3的轴向沿托料板2的厚度方向,衬套3的一端不超出托料板2的托料面(即图1中的托料板2的上表面),另一端从托料板2中伸出以凸出于托料板2的与托料面相对的另一板面(即图1中的托料板2的下表面),衬套3的中空腔包括相连通的大腔室和小腔室以形成为台阶孔,小腔室形成在衬套3从托料板2中伸出的伸出部分内并且中空腔的大、小腔室之间的台阶分界面位于伸出部分内。作为总的构思,本发明通过在托料板2上镶嵌向下伸出的衬套3,以替代板厚较大、需要铸造的铸造铁板2’,从而减轻重量并且取材方便,可方便地取用45号薄钢板。衬套3内形成台阶孔,台阶孔的台阶分界面配合作为限位件4的例如限位螺钉等可满足大行程的限位要求,以下将详述。其中,托料板2上可设有与衬套3形状相配的嵌装孔,该嵌装孔中同样形成有台阶部,衬套3插入安装于嵌装孔中并且该衬套3一端的环形凸缘卡置于台阶部上。当托料板2选用薄钢板时,衬套3可牢靠地镶嵌在薄钢板的嵌装孔中,如图2所示,当托料板2向上推出,限位件4的限位部卡靠于衬套3中的台阶分界面时,衬套3受力向下并且通过环形凸缘承压在嵌装孔的台阶部上,从而不会从托料板2中脱落。本实施方式中以汽车冲压模具为例。其中,托料板2优选为钢板,尤其是常见的45号薄钢板,取材方便,嵌装衬套3的工艺简单,不同于铸造铁板2’的刚性不足,45号薄钢板上能够牢靠嵌装衬套3。在汽车冲压模具中,考虑到铸造铁板2’一般达100mm厚度,限位件4的限位行程达40mm以上,因而作为托料板2的薄钢板的厚度可优选为40-60mm左右,衬套3从该托料板2中伸出的伸出部分的长度则不小于40mm。换言之,相较于铸造铁板2’,作为托料板2的薄钢板的厚度可小40mm,重量大大减轻,且省去了铸造工艺等。而且,为受力平衡和保持稳定,多个衬套3中的任意相邻两个衬套3在托料板2上优选为沿纵向错开布置,使得相邻两个衬套3沿横向和纵向均间隔开,如图1所示。上述托料板2安装到冲压模具上时,得到如图2所示的托料板安装结构。该安装结构包括下模本体1和托料板2,该托料板2安装在下模本体1的上表面上,托料板2与下模本体1的上表面之间设有导柱6和弹性元件(未显示),托料板2在弹性元件的向上弹性力作用下沿导柱6向上顶出。托料板2的衬套3内设有限位件4,该限位件4包括限位部和杆部,限位部位于衬套3的中空腔的大腔室内且不能通过小腔室,限位部不超出托料板2的托料面,杆部穿过中空腔的小腔室向外伸出且固定连接到下模本体1上。由于衬套3的台阶孔的台阶分界面形成在衬套3从托料板2中伸出的伸出部分内,该台阶分界面与限位件4之间形成为限位行程间距,从而满足大行程的限位要求。其中,限位件4的限位部的横截面积可大于衬套3的中空腔的小腔室的横截面积,限位件4的限位部能够直接卡靠在所述台阶分界面上。本实施方式中,如图2所示,限位件4的限位部在限位时不直接作用于台阶分界面上,而是间接通过限位套管5卡置在台阶分界面上,此时限位件4的限位部的横截面积也可小于衬套3的中空腔的小腔室的横截面积。如图2所示,限位套管5包括上限位端部和套管主体部,限位套管5套设于限位件4的杆部上且上限位端部抵靠于限位部上,该上限位端部能够相对滑动地嵌套在衬套3的大腔室上并且不能穿过小腔室,套管主体部能够相对滑动地穿过小腔室并且向下抵靠于下模本体1的上表面上。通过设置限位套管5,可起到与托料板2内的台阶孔之间的滑动导向作用和对限位件4的握持作用,在大腔室内对限位件4进行横向定位。其中,限位套管5的上限位端部的底面优选为平面,该平面与衬套3的中空腔的上、下腔室的台阶分界面相向设置。为使得限位件4的限位行程达40mm以上,上限位端部的底面与台阶分界面之间的最大间距应不小于40mm,满足限位行程需要。而且,为了在模具工作过程中不至于使衬套3与下模本体1之间形成硬接触,衬套3的底端面与下模本体1的上表面之间应间隔设置,以形成安全间距。以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式,但是,本发明并不限于上述实施方式中的具体细节,在本发明的技术构思范围内,可以对本发明的技术方案进行多种简单变型,这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是,在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征,在不矛盾的情况下,可以通过任何合适的方式进行组合,为了避免不必要的重复,本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外,本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合,只要其不违背本发明的思想,其同样应当视为本发明所公开的内容。